RFID 기술을 사용하여 창고 직원이 상품을 픽업할 수 있는 자동화된 관리 솔루션 실현

창고관리시스템의 인사권한 문제는 최근 연구에서 뜨거운 주제이다. 좋은 관리 시스템은 여러 측면에서 권한 분할을 고려합니다. 적절하지 않을 경우 시스템이 불안정해질 수 있을 뿐만 아니라 중요한 데이터 정보가 유출될 수도 있습니다. . 보안 관점에서 보면 일반적으로 프로그램을 설계할 때 최소 인증 원칙을 따릅니다. 즉, 최소한의 시간 내에 프로그램 코드에 필요한 최소 권한을 부여합니다. 프로그램에서 요구하지 않는 한 관리자 권한으로 응용 프로그램을 실행할 수 없습니다. . 다기능 정보 시스템 통합 플랫폼에는 여러 하위 모듈이 포함되어 있으며 각 모듈에는 고유한 권한 시스템이 필요할 수 있습니다. 일반적으로 소프트웨어 개발자는 코드를 수정해야만 사용자 요구를 충족할 수 있습니다. 대부분의 경우 구현 초기 단계에서 사용자가 권한 시스템을 요구하는 경우가 많으므로 정보 시스템 통합 플랫폼에서는 건전한 권한 체계를 설계하는 것이 특히 중요합니다.

그렇다면 현대의 고도로 통합된 화물 창고 관리에서 인력 허가를 합리적으로 조정하는 방법은 무엇입니까? 대형 화물 창고의 경우 직원의 픽업 권한을 적절하게 정리할 수 있다면 상품 문제 및 잘못된 픽업 문제를 크게 줄이거나 방지할 수 있습니다. 화물 및 화물 멸실 상황 따라서 효율적인 자동 창고 관리를 달성합니다. 이 기사에서는 RFID 기술을 기반으로 한 자동화된 인사권 관리 전략을 제안하고, 소프트웨어와 하드웨어의 결합을 통해 상품을 픽업하는 창고 직원의 자동화된 관리를 실현합니다.

1. 프로그램 분석

전체 자동화된 창고 관리 인력 픽업 권한 체계는 심층적인 연구를 위한 두 가지 기반을 기반으로 합니다.

1) 무선 주파수 식별 시스템의 핵심 기술은 다중 채널 액세스 중 충돌 방지 알고리즘을 구현하는 것입니다. RFID 시스템에는 크게 두 가지 통신 방식이 있습니다. ① 무선 방송 방식, 즉 리더/라이터의 판독 범위 내에 여러 개의 응답자가 있으며, 리더/라이터에서 보낸 데이터 스트림을 여러 개의 응답자가 수신하는 경우도 있습니다. . ②다중 접속 모드, 즉 다중 응답자가 리더기의 범위 내에서 동시에 리더기로 데이터를 전송하는 모드입니다. 전자는 제가 고려하는 초점은 아니지만 후자는 통신 충돌 및 데이터 충돌 문제를 일으킬 것입니다. 현재 기본적으로 SDMA-공간 분할 다중 접속, 주파수 분할 다중 접속(FDMA-주파수 분할 다중 접속), TDMA-시분할 다중 접속 및 코드 분할 다중 접속(CDMA-코드 분할 다중 접속)의 네 가지 솔루션이 있습니다. RFID 시스템의 통신 형태, 전력 소모, 시스템 복잡도, 비용 등의 요소를 고려하여 무선 주파수 식별 시스템의 충돌 방지 메커니즘을 구현하기 위해 TDMA 방식이 선택됩니다. TDMA 기반 충돌 방지 알고리즘은 비트 기반 이진 검색 알고리즘과 슬롯 기반 ALOHA 알고리즘으로 구분됩니다. 이 솔루션은 충돌 방지 문제를 해결하기 위해 이진 검색 알고리즘을 사용합니다.

2) 무선 주파수 식별 시스템의 기초 - EPC 데이터 인코딩 형식의 설계. EPC 데이터 인코딩 방식의 선택에 따라 EPC 데이터 수집의 편리한 구현이 결정됩니다. 본 계획에서 EPC 데이터 인코딩 형식 설계는 두 부분으로 구성됩니다. ① 인사 픽업 권한 인코딩 설계. ② 화물 식별의 EPC 코딩 설계. 현재 13개의 EPC 인코딩 방식이 있으며 일반적인 구조는 그림 1과 같이 계층적 가변 길이 헤더와 일련의 숫자 필드로 구성됩니다. 헤더는 전체 길이, 식별 유형 및 EPC 인코딩 구조를 정의합니다. 필터 값도 포함합니다. 헤더의 길이는 가변적입니다.

2 계획 설계

계획 설계에는 화물 코딩 계획 설계와 배송 담당자 권한 계획 설계의 두 부분이 포함됩니다. 화물 코딩 체계의 설계 부분에서는 시스템 설계의 필요에 따라 GID-96 범용 식별자 중 하나가 사용됩니다. 기존의 알려진 사양 및 식별 체계에 의존하지 않고 3개 필드(일반 관리자 코드, 개체 분류 코드, 일련 번호)로 구성된 96비트 EPC 코드를 사용합니다. 헤더를 추가한 후에는 EPC 네임스페이스의 고유성이 보장됩니다. 그 형식은 표 1에 나와 있습니다.

그 중 총지배인 코드는 회사, 관리자 등과 같은 조직 개체를 식별하는 데 사용됩니다. 다음 필드의 수를 유지하는 일을 담당합니다. 객체 분류이온 코드는 총지배인 코드에 속하는 품목의 유형을 식별하는 데 사용됩니다. 일련번호는 개체 분류 코드에 따라 각 특정 개체를 식별하는 데 사용됩니다. 세 가지의 코드는 고유하며, 동일한 유형으로 중복이 허용되지 않습니다. 이 코딩 형식에서 객체 분류 코드 부분이 창고 자재 유형을 나타냄을 알 수 있습니다. 이는 또한 창고에 저장된 자재의 유형을 나타냅니다. 대형 화물 창고에 픽업 직원이 여러 명 있는 경우 이 코드는 픽업 직원의 권한을 할당하는 합리적인 방법도 제공합니다.

픽업 인력은 특정 물류 기업만을 대상으로 한다는 사실을 고려할 때 픽업 권한이 외부 측면과 관련된 경우는 거의 없습니다. 그리고 창고 관리 시스템의 효율적인 운영과 견고성, 안정성을 고려하여 픽업 직원의 권한에 대한 코딩 방식의 설계 부분에서 픽업 직원에게 별도의 할당을 부여합니다. 사용자 정의 권한 인코딩 형식을 설정합니다. 인코딩 형식은 데이터베이스를 일괄적으로 검색할 때 더 쉽게 구현하고 더 효율적으로 만들 목적으로 여전히 GID-96을 기반으로 사용자 정의되어 있습니다. 인코딩 형식은 표 2에 나와 있습니다.

코딩에는 두 가지 유형의 총괄 관리자가 있습니다. 최고 권한을 가진 이사회와 다양한 배송 인력을 담당하는 창고 관리 부서입니다. 각각은 다른 코드로 표시됩니다. 객체 분류 코드 부분: 이사회 하의 객체 분류 코드는 모두 1로 설정되어 있으며, 이는 이사회가 가장 높은 권한을 가지고 있으며 현재 창고에 있는 각종 자재의 재고 상태를 확인하고 각종 자재를 인출할 수 있음을 의미합니다. 창고에서. 창고 관리 부서를 담당하는 픽업 담당자마다 개체 분류 코드가 다르며, 이는 픽업 담당자마다 상품 유형이 다르다는 것을 의미합니다. 일련번호 부분에서는 인원 N에 따라 상위 비트를 사용하는 방법을 채택한다: N=2M-2(그 중 M<36, 모두 0과 모두 1을 사용하지 않으므로 2를 뺀다); 나머지 36M 비트는 일반 사용 관리자 및 개체 분류에 고려되지 않으므로 모두 0으로 설정합니다. 검사 코드는 CRC(순환 중복 검사)를 사용합니다. 가장 큰 장점은 오류 식별에 대한 신뢰성이 높다는 것입니다. 여러 오류가 발생하더라도 몇 가지 작업만 수행하면 됩니다. 오류를 식별할 수 있습니다. 16비트 CRC는 4킬로바이트 길이의 데이터 블록의 데이터 무결성을 검증하여 RFID 시스템의 요구 사항을 쉽게 충족할 수 있습니다.

3 계획 실행

우선, 다양한 유형의 자재가 창고에서 출고될 때 다양한 권한을 가진 픽업 담당자가 이를 구현합니다. 픽업자의 허가 여부는 "물체 분류 코드"로 표시됩니다. EPC 코드에서. 픽업자는 먼저 전용 권한 판독기를 통해 자신이 소지한 픽업 허가서를 읽습니다. 시스템은 전자 태그 데이터를 획득한 후 "객체 분류 코드"를 가로채서 저장합니다. 차단 명령을 통해 권한 태그 데이터를 개인 변수로 변환합니다. 물품이 창고 밖으로 출고되면 리더는 각 물품의 전자태그를 획득하고, 수집된 전자태그를 미들웨어를 통해 시스템으로 전송한다. 전송 과정에는 두 가지 작업이 필요합니다. 1) 상품의 전자 라벨에 있는 개체 분류 코드를 가로채고 픽업자의 허가를 받아 전자 라벨의 개체 분류 코드에 대한 패턴 일치 작업을 수행합니다. 일치가 성공하면 자재의 전자 라벨 데이터를 검색 조건으로 사용하여 데이터베이스의 재고 테이블을 탐색합니다. 일치가 실패할 경우(즉, 픽업되는 상품 라벨의 개체 분류 코드는 다음과 같습니다. 물건을 집는 사람의 허가 라벨에 있는 물체 분류 코드와 다름), 물건을 집는 사람이 그 물건을 집을 권한이 없음을 나타내는 경우, 물건의 전자 라벨이 공급됩니다. LCD 터미널로 돌아갑니다. 그리고 창고 관리 직원의 검사를 위해 강조 표시됩니다. 2) 상품이 성공적으로 픽업되면 상품이 창고 밖으로 배송됩니다. 동시에, 상품의 전자 태그 데이터를 검색 조건으로 사용하여 데이터베이스를 검색하고 현재 데이터베이스 창고 자재 재고 테이블을 업데이트합니다. 재고 테이블의 상품 수량이 창고의 상품 수량과 일치하는지 확인합니다. 이 업데이트 작업은 상품 창고 작업과 다소 유사합니다. 전체 배송 작업 프로세스는 그림 2에 나와 있습니다.

EPC 데이터 수집 부분: 출고 자재에 대한 전자 라벨 데이터 수집과 인사 기관 전자 라벨 데이터 수집의 두 가지 작업은 "비동기식"입니다. 먼저 픽업 담당자의 허가 라벨 데이터를 수집한 후, 수집된 출고 자재의 전자 라벨 데이터와 패턴 매칭을 수행합니다. 그 이유는 입고자재정보를 저장하는 데이터베이스와 인사권한정보를 저장하는 데이터베이스를 별도로 관리하기 때문이다. 이를 통해 픽업 담당자의 허가 정보가 유출되거나 도난당하는 것을 효과적으로 방지할 수 있으며, 창고 자재의 손실을 방지할 수 있습니다.

애플리케이션 모듈 부분: 여러 리더와 라이터가 동시에 작동할 때 초당 읽는 태그 수가 매우 많다는 점을 고려하면 다음과 같습니다. 일반적으로 전자태그 데이터를 임시로 저장하기 위해 버퍼를 오픈한다.

이해를 돕기 위해 저자는 전체 처리 프로세스를 보여주기 위해 EPC 데이터 대기열의 전자 태그만 예로 사용합니다. 먼저, 전자 태그 데이터가 대기열에서 제거되어 애플리케이션 인터페이스에 입력됩니다.

4. 계획 검증

EPC 데이터 수집은 하드웨어 부분에서 구현되므로 여기서는 자세히 설명하지 않겠습니다. 수집된 EPC 데이터를 시뮬레이션하여 계획을 검증합니다. 수집된 EPC 데이터는 EXCEL 테이블에 2차원 테이블 형태로 저장되며, 현재 창고 자재 재고 테이블은 ORACLE 데이터베이스에 저장되어 데이터베이스 일괄 검색이 가능하다. 일괄 검색 데이터베이스는 쿼리 응답 시간에 대한 요구 사항이 매우 높기 때문에 여기에서는 분할 샘플링 일치라는 아이디어가 채택되었습니다. 자재는 창고 작업 중에 간단한 범주로 나누어졌습니다. 따라서 일괄 검색 중에는 각 창고 자재 유형의 재고 테이블에서 첫 번째 항목만 일치하면 됩니다. 객체 분류 코드 부분이 현재 재고 테이블에 저장된 기록과 일치하면 일련 번호가 일치합니다. 이 방법의 가장 큰 장점은 한 번 가로채서 여러 번 사용한다는 것입니다. 일괄 검색 데이터 데이터베이스의 개체 분류 코드는 직원의 상품 픽업 권한을 확인할 때 다시 사용됩니다. 코드를 임시로 저장하려면 임시 변수만 필요하므로 가로채기 작업량이 크게 줄어들고 처리 시간이 단축됩니다.

위의 연구를 고려하여 MatLab의 세 가지 환경에서 시뮬레이션을 수행했습니다. 시뮬레이션 환경 1: 재고 테이블 기록은 1,000으로 고정되고 아웃바운드 라벨은 8에서 100까지 다양하며 픽업 인원은 1명입니다.

시뮬레이션 환경 2: 고정된 아웃바운드 라벨이 30개 있고, 재고 테이블에 변경 사항이 기록됩니다: 100~1500, 픽업 인원 수는 1명입니다.

시뮬레이션 환경 3: 아웃바운드 라벨 변경: 20~70, 재고 테이블 기록 변경: 150~1,450, 픽업인원은 1명; 시뮬레이션 결과는 그림 7에 나와 있습니다.

시뮬레이션 결과에서 이 방법은 데이터를 정확하게 처리할 수 있으며 객체 분류 코드를 핵심으로 하는 분류 및 전달 관리를 실현할 수 있음을 알 수 있습니다. 일반 피킹 방법에 비해 배송 시간이 단축됩니다. 상품의 전자 태그를 잠그면 상품 픽업 오류가 최소화되어 솔루션 설계의 원래 의도를 달성합니다. 현대적인 창고 배송 관리에 대한 새로운 아이디어를 제공합니다.

  5. 결론

효율적이고 빠른 현대적 창고 관리를 달성하기 위해 RFID 기술을 기반으로 인력 픽업 권한을 위한 자동화된 관리 솔루션이 제안됩니다. 픽업 인력을 위한 특수 EPC 코딩을 통해 창고 관리 직원의 픽업 권한을 합리적으로 할당하여 창고 배송 지연 및 상품 픽업 오류 문제를 해결합니다. 그러나 디자인 허가 코딩 자체의 특성으로 볼 때, 이러한 전달 허가 방식에는 일정한 한계가 있다. 창고자재의 종류가 많은 경우, 각 창고관리자에게 한 가지 유형의 물품을 픽업할 수 있는 권한만을 부여하는 것은 창고관리의 유연성 요구를 충족시키지 못하여 창고관리자의 낭비 및 창고관리에 대한 투자비용의 증가를 가져올 수 있습니다. . 이는 또한 이 프로그램이 다음 단계에서 개선되어야 할 부분이기도 합니다.