유럽 물류서비스업체 Luik Native 냉장보관 RFID 적용

유럽의 물류 서비스 회사인 Luik Native는 유럽 내외의 냉동 식품을 위한 8,000제곱미터(86,100제곱피트) 규모의 초저온 보관 공간을 구축했습니다. 앤트워프 항구의 기존 기지를 확장한 벨기에 기반 회사는 이제 자동화를 사용하여 상품이 쉽게 접근할 수 있도록 올바른 위치에 보관되도록 보장함으로써 높이 16m(52.5피트)의 랙에 22,000개의 유로팔레트를 보관할 수 있습니다. 배송을 픽업하세요.

Luik Native의 최고 재무 책임자(CFO)인 Johan Cailliez는 회사가 수입 및 수출하는 냉장 및 냉동 식품을 전환 기간 동안 최대 30일 동안 공장에 보관할 수 있다고 말했습니다. 기간. 이러한 제품에는 종종 아시아산 생선, 남미산 고기, 아프리카산 과일이 포함되며 모두 냉동 상태로 배송됩니다. 이 공장은 또한 벨기에에서 냉동 감자튀김을, 프랑스와 벨기에에서 북미로 냉동 빵을 수출합니다. 제품 식별 및 추적 솔루션과 결합된 RFID 기술을 통해 진공 포장된 각 팔레트 제품의 신원 및 위치 정보를 캡처하고 저장할 수 있습니다.

복잡한 공급망 환경에서 회사는 여러 가지 과제에 직면했습니다. 물품 수입 및 수출. 새로운 초저온 보관 구역은 앤트워프 항구를 통해 북유럽으로 냉동 제품을 생산하고 운송하는 성장하는 사업을 지원하도록 설계되었습니다. 이 창고가 지어지기 전에는 대부분의 제품이 항구에서 멀리 떨어진 곳에 보관되어 있어 출퇴근 시간과 같은 불리한 시간에 많은 양의 물품이 장거리를 이동해야 하는 경우가 많았습니다.

루이크 나티의 창고 화물을 컨테이너 터미널에 더 가깝게 보관하고, 피크 시간대나 야간 등 가장 편리한 시간에 항구까지 물품을 배송할 수 있습니다. 그러나 Cailliez는 대형 창고에 있는 고천장 품목의 위치와 신원을 관리하려면 자동화가 필요하다고 말했습니다.

일반적으로 8시간 교대 근무 동안 2,640개의 상품 팔레트가 적재 및 하역됩니다. 회사는 이전에 상품 식별을 위해 바코드 스캐닝을 사용했지만 멀리서 상품을 빠르게 식별해야 하는 창고에서는 실용적이지 않았습니다.

현재 신형 콜드에는 12개의 적재 및 하역 지점이 있습니다. 저장 공간. RFID 기술과 제품 식별 및 추적 솔루션을 결합한 Luik Native 직원은 RFID 태그를 인쇄하여 해당 수신 팔레트에 부착했습니다. 그런 다음 팔레트를 진공 포장하고 컨베이어 벨트에서 무게를 측정한 후 보관 장소로 옮깁니다. 팔레트가 이동하면 컨베이어 벨트에 있는 RFID 리더의 안테나가 소프트웨어의 제품 정보와 관련된 고유한 태그 ID 번호를 캡처하고 수집된 정보는 창고 관리 시스템으로 전달됩니다.

제품을 해당 랙으로 들어올리는 각 지게차에는 제품 보관 장소를 포함하여 해당 제품에 대한 데이터를 표시하는 태블릿이 장착되어 있습니다. 이 지게차에는 RFID 리더와 높이 센서가 장착되어 있습니다. 물품을 보관할 때 운전자는 먼저 태블릿 컴퓨터를 사용하여 물품의 보관 위치를 확인한 후 해당 위치로 이동합니다. 지게차는 센서를 사용하여 높이를 확인하고 올바른 랙에 팔레트를 배치하여 지정된 랙으로 팔레트를 들어 올립니다.

이 시점에서 지게차의 RFID 판독기가 RFID 태그를 다시 스캔합니다. "위치 태그" 각 선반 하단에 부착되며 앱은 해당 위치를 팔레트 ID와 연결한 다음 창고 관리 시스템으로 전달합니다. 운전자는 태블릿 컴퓨터에서 위치가 올바른지 확인하고 다음 팔레트 처리를 진행합니다. 선반에서 제품을 픽업해야 하는 경우 창고 관리 시스템이 보관 위치를 표시하므로 운전자는 해당 선반으로 가서 제품을 꺼내 트럭에 싣기만 하면 됩니다. 여러 개의 고정형 RFID 판독기가 팔레트의 태그 ID를 캡처하여 제자리에서 움직이고 있는지 확인합니다.

예를 들어 Cailliez는 RFID를 캡처함으로써 그 이후로 위치 오류가 발생하지 않았다고 말했습니다. 위치 정보를 통해 “시스템은 팔레트가 제자리에 있는지 지속적으로 확인할 수 있습니다.” 스트레스도 많이 줄어듭니다. 이제는 팔레트를 직접 찾을 필요 없이 창고 관리 시스템에서 직접적이고 지속적으로 주문을 받습니다. 요청 시 팔레트를 선택하고 올바른 팔레트가 당겨지고 있는지 확인할 수 있습니다. 그는 팔레트가 트럭이나 컨테이너에 적재되면 문에 있는 RFID 판독기가 정보를 다시 확인한다고 지적했습니다.

"팔레트 위치를 찾는 것이 어려웠습니다."라고 그는 회상합니다. “RFID 태그와 지게차 소프트웨어를 결합하여 지게차의 위치를 추적하고 지게차의 작동 높이를 결정합니다. 이 조합은 팔레트 위치 문제를 해결했습니다. 제 생각에 가장 큰 어려움은 올바른 조합을 찾는 것이었습니다.”

Cailliez는 시스템이 운영에 투입되었다고 지적했습니다.지난해 말쯤에는 "팔레트를 찾아 헤매는 스트레스나 운전자가 초조하게 기다리게 만드는 스트레스 없이 작업을 평화롭게 마칠 수 있다"고 덧붙였습니다. 이제 우리의 일상 업무는 순조롭게 진행되고 있으며 모든 것이 통제되고 있습니다.”

장기적으로 회사는 나머지 16,000제곱미터(172,220피트)의 냉장 창고에 냉동 창고를 갖출 계획입니다. RFID 기술도 마찬가지다. Cailliez씨는 “작업 환경이 가장 힘든 냉장창고(냉동식품을 보관하는 곳)에 RFID 시스템을 먼저 설치하기로 결정했다”고 말했다. 바나나 등 신선 과일·채소 제품은 유통기한이 짧기 때문에 파인애플, 아보카도, 망고 등을 보관하는 창고에서는 연간 최대 52회 상품 순환이 이루어집니다. RFID 태그와 액세스 포인트가 섭씨 영하 22도(즉, 화씨 영하 7.6도)에서 작동할 수 있고 모든 통합 부품과 인터페이스가 안정적으로 작동할 수 있다면 이 플랫폼에서 작동하기가 더 쉽습니다. 더 빠르게 회전하는 신선한 농산물을 더 많이 확보하는 것이 훨씬 덜 어렵습니다."